Ilrasoio.com

Ciao ragazzuoli...
dopo le mille difficoltà nel realizzare il primo rasoio "il Gurzo" ho deciso di riprovarci e pensavo di postare man mano gli avanzamenti così da avere i vostri preziosi consigli e magari evitare qualche errore grossolano... vi avverto che il parto sarà lungo ... il tempo libero è sempre poco
Partito da una barra di K720 spessore 5 mm che probabilmente dopo la spianatura sarà tra i 4 ed i 4,5 mm....
Per ora ho solo scontornato... l'altezza della lama è 18 mm

Ciao e buon anno a tutti!!!

Bella l'idea di seguire i lavori "in diretta".
Attento che una lama da 18 mm con una spina di 4,5mm sei proprio al limite come angolo di affilatura, con 4mm sarebbe troppo stretto e delicato.

Ciao Bruconiglio,
innanzitutto grazie dell'intervento... io mi diverto nel costruire coltelli ma il mondo dei ML è un'altra cosa... il primo l'ho buttato lì un po per fare esperienza... ho studiato ma ancora ne ho molta di strada da fare
mi sembra di capire che sarebbe meglio abbassare l'altezza della lama in modo da avere un angolo di affilatura maggiore... se non ho capito male ora la lama dovrebbe essere circa 2,54/8x6 = 1,905 = 6/8... potrei portarla a 2,54/8x5 = 1,59 = 5/8 o addirittura a 2,54/8x4 = 1,24 = 4/8
però non sono riuscito a capire quale deve essere il giusto rapporto tra altezza della lama e lo spessore???
Se puoi chiarirmi questa cosa te ne sarei grato
Ciao

Caro Massimo,
complimenti per i tuoi lavori.Ti consiglierei però,per una maggiore visibilità degli stessi,di fare un paio di "cosette".
Potresti,secondo me,spostare i lavori già eseguiti,completi di descrizione,nella sezione "Coltelli" e linkarli tutti in un thread dal titolo,ad esempio,"I lavori di Massimo-Roma".I lavori invece che sono in corso d'opera e a cui apponi domande e descrizioni tramite post(s) ,dovresti,secondo me,lasciarli nella sezione "autocostruzione".Grazie,buon anno a tutti,
Aldebaran

Grazie Aldebaran,
provveduto a sistemare i post... o almeno credo
che mi consigli per il discorso rasoio??? quale è la giusta altezza per uno spessore tra i 4 e i 4,5 mm???
Ciao e grazie

L'ideale sarebbe di mantenere il rapporto fra spessore della costa e larghezza della lama in modo da ottenere un angolo di affilatura (l'angolo che formano i biselli) di circa 16-17 gradi.

Ciao Bruconiglio,
grazie mille della risposta... ma visto che so un po de coccio vediamo se ho capito...
allora, premesso che il rasoio sarà concavo, in prima battuta farò i biselli piani e poi farò il concavo....
se questo procedimento è giusto, ipotizzando un po di misure dovrei fare:
spessore alla spina 4,5 mm, altezza della lama 16 mm ed in questo modo otterrei un'affilatura con un angolo interno pari a:
angolo = 2 x [invtg ( 2,25mm / 16 mm)] = 2 x 8,894 = 17,788 e dovrebbe andare quasi bene

se invece riduco lo spessore a 4,3 mm e altezza 16 mm
angolo = 2 x [invtg ( 2,15mm / 16 mm)] = 2 x 8,504 = 17,007 che dovrebbe andare bene

Ho capito bene o mi sono solo bruciato uno degli ultimi neuroni???
Ciao e grazie

Direi che per questa volta i neuroni sono ancora in vita
Anche il quasi bene me lo terrei.

I neuroni ringraziano

Aggiornamento lavori...
allora ho spianato il pezzo arrivando ad uno spessore di 4,6 mm, poi ho fatto le bisellature piane.
Successivamente arrotonderò un po il dorso e se necessario abbasserò ancora di qualcosa lo spessore creando due piccole porzioni piane tra il dorso e l'attacco dei biselli, diciamo 1 mm circa... a voi le foto dell'avanzamento lavori...

Aggiornamento...
dopo aver stondato il dorso ed il profilo del codolo sono passato alla tempra...
rasoio temprato e rinvenuto...



Come potete vedere dalla foto il codolo non è stato temprato, tanto non è soggetto ad alcuna sollecitazione e così ho la possibilità di fare eventuali modifiche e/o abbellimenti... i segni che vedete lungo il filo sono la prova fatta con la lima tonda, i graffi sono solo sul nero di tempra ma l'acciaio non si è minimamente intaccato quindi la tempra dovrebbe essere ok!!!
Ho temprato usando un cannello a gas portando il rasoio all'amagnetismo e rinvenuto nel forno di casa a 200 °C per 90 minuti.
Prossimo passo... molatura concava con molta ma molta pazienza...
Come sempre sono graditissimi commenti, consigli, critiche e suggerimenti...
Ciao

Ciao a tutti,
i lavori procedono... ma ora ho bisogno di una mano...
ho fatto la molatura concava usando una ruota diam. 60 e forse ho scaricato troppo
ho misurato e a 1,5 mm dal filo ho uno spessore di circa 1 decimo mentra a 3 mm dal filo lo spessore è di circa 1,5 decimi... praticamente i primi 3 mm di lama si flettono con poca pressione laterale... di bello e che se la pizzico con il dito suona
Considerando che al momento sono a grana 240 che dite è troppo sottile???
Insomma... procedo con le carte a mano o butto tutto nel secchio dell'esperienza???
Vi allego alcune foto



Ciao e grazie

Visto che nessuno se l'è sentita di dirmi di buttare tutto sono andato avanti con i lavori...
Al momento la lama è finita a grana 2000 ed è in corso di realizzazione il manico che se riesco sarà completamente smontabile in ogni sua parte come piace a me!!!
Spero di poter postare presto il lavoro finito!!!
Ciao

Affascinante!
Complimenti vivissimi per la tenacia e la determinazione, soprattutto considerando che in fondo - salvo le indicazioni sull'angolazione del bisello fornite dal gentile Bruconiglio - non stai ricevendo supporto e/o incoraggiamento dai "metallurgici" del forum.
Per quel che vale la mia opinione, sembra un lavoro veramente accurato e professionale .

Mi associo!

che invidia... magari io... bello davvero, aspettiamo di vedere anche il manico, se è bello come quello dei coltelli poi....

Bravo, Massimo
forma sinuosa ed intrigante.

Grazie del sostegno ragazzi!!!
Come avrete certamente notare ho dovuto scorciare un po il rasoio in quanto scaricando i biselli ho esagerato e in punta ho "bucato"
Quindi ora ha una punta piatta e come già ho detto lo spessore è veramente ridotto al minimo, diciamo che per i primi 3 mm lo spessore si mantiene al di sotto di 1,5 decimi di millimetro.
Vi aggiorno appena i lavori avanzano, per ora sto facendo delle lavorazioni "interne al manico" che non si vedranno alla fine ma servono per rendere il tutto completamente smontabile,
Ciao e grazie

Scusa Massimo ma non ho capito il perchè del manico smontabile, è una tua "necessità" o ha dei vantaggi pratici?

Ciao Supermomo,
per me ci sono due fattori:
- In primo luogo è un po una mia fissa, nel senso che la cosa che mi diverte di più (e che mi fa anche dannare ) è realizzare i meccanismi dei chiudibili e quindi cerco di portare qualcosa di questo anche nei rasoi che provo a fare.
- In secondo luogo credo che avere un rasoio facilmente smontabile, almeno la lama, sia vantaggioso per eventuali manutenzioni che potessero rendersi necessarie. Non ci dimentichiamo che sono in acciaio al carbonio e quindi ossidano, poterlo smontare completamente consente di andare ad intervenire anche nella parte vicino al perno di rotazione. Lo stesso discorso vale se si deve intervenire sul manico, si toglie una vite, si sfila la lama e si può lavorare come si vuole e se si desidera intervenire tra le due guancette allora si smonta una seconda vite e si può fare quello che si vuole avendo tutti pezzi separati.
Sai, nel mio caso, per quanto brutto, poco funzionale, sbilanciato ecc. sarà comunque un pezzo unico e l'idea magari di volerlo un giorno modificare, arricchire, personalizzare ulteriormente ecc. ecc. mi piace. E' vero che anche con i ribattini si potrebbe smontare ma necessiterebbe comunque di più accortezze e soprattutto non sarebbe fattibile da chiunque.
Per questo che è in corso di realizzazione ho tagliato un perno pivot e l'ho portato alla giusta misura in modo da poterlo stringere con due viti M2 in acciaio inox, sarebbe stato più semplice usare direttamente un perno pivot ma non mi piaceva la testa e quindi mi sono divertito in questo modo.
Poi il bello di costruire qualcosa, per me, è che fai "come te pare"
Ciao

L'idea di potere smontare le guancette è ottima, in effetti per una eventuale pulizia è un vantaggio non da poco. quando si ha a che fare con pin e martello il risultato non è mia così scontato, specialmente se si lavora di fino.
Quando mi sono cimentato nella costruzione di manici, ho cercato lungamente ma inutilmente delle viti per poter fare quello che tu mi hai spiegato, ma non ne ho trovate.
Il problema è che di solito i rasoi vintage hanno un foro di meno di 2 mm. la misura 1,6 è quella che ho trovato più spesso, e non sono riuscito a trovare microviti o perni di questa misura.
Magari tu partendo da un rasoio nuovo non avrai questo problema, ma mi sembra incredibile che in commercio non esista nulla di simile.... mi rimetterò in caccia, aspettando di vedere la tua opera.

Massimo

Bhe, il perno che ho usato ha diametro esterno 3 mm e lo blocco con viti M2.
Si trovano anche le microviti 1,6 ma credo che a quel punto devi per forza farti il perno da solo forando e filettando magari un tondino di ottone però saresti comunque intorno ai 2,5 mm di diametro.
Come giustamente dici io partendo da zero me la sono cantata e me la sono suonata ho fatto il foro sul rasoio diam 3 e va perfetto con il perno.
Ciao

Ecco il lavoretto finito...
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