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http://www.cromogalante.it/cromatura-a-spessore/ ha scritto: La cromatura dura (cromo duro), anche detta cromatura a spessore o cromatura funzionale-tecnica, è un processo galvanico finalizzato a depositare elettrochimicamente sul particolare di interesse un rivestimento superficiale di cromo metallo. Il processo di elettrodeposizione, che avviene mediante l’introduzione parziale o totale dell’articolo da rivestire in appositi impianti contenenti, nella maggior parte dei casi, un elettrolita cromosolforico, permette di ottenere rivestimenti superficiali di notevole durezza, resistenti all’usura e alla corrosione, con spessori compresi tra poche decine di micron e 1000 micron. Generalmente la cromatura dura a spessore si applica direttamente su substrati costituiti da leghe ferrose come acciai debolmente legati, acciai legati (anche inossidabili e sottoposti a tempra) e ghise. In alcuni casi il substrato può essere costituito anche da rame, nickel, o ottone.

Caratteristiche del deposito

Spessore ottenibile Durezza Proprietà magnetiche Punto di fusione Peso specifico Coefficiente di attrito statico cromo su acciaio Modulo di elasticità

| 0,005-1,000 mm | 850-1050 HV | amagnetico | 1900 °C | 7,13 kg/dm3 | 0,17 | 15000 Kg/mm2

Il cromo duro è contraddistinto da una struttura cristallina a cubo centrato che dà luogo a microfessurazioni superficiali. Questa particolare struttura conferisce al deposito molteplici proprietà che lo rendono unico tra i vari trattamenti superficiali esistenti e imprescindibile per svariati impieghi industriali. Allo stato tecnologico attuale, infatti, non esiste un deposito o trattamento alternativo al cromo che sia in grado di conservarne tutte le caratteristiche. La qualità principale del deposito di cromo elettrolitico è l’elevata resistenza all’usura, sia questa a secco che sotto lubrificazione oppure a seguito di compressione o all’azione di abrasivi. Questa caratteristica non è direttamente proporzionale, come erroneamente si può credere, alla durezza del deposito. Infatti, i massimi livelli di resistenza si raggiungono generalmente tra i 750 e gli 800 HV, nonostante sia possibile raggiungere anche durezze superiori ai 1000 HV. Durezze superiori ai 1000 HV sono sconsigliabili nella pratica in quanto possono dar luogo ad una eccessiva fragilità strutturale a causa delle tensioni interne insite nel deposito. Oltre ad un’elevata durezza e ad un’ottima resistenza all’usura, il deposito garantisce inoltre una notevole resistenza alla rigatura e, in particolar modo, alla corrosione. Questa particolarità, dovuta alla formazione di uno strato passivato sulla superficie depositata che è simile a quello che si sviluppa per gli acciai inossidabili, è proporzionale allo spessore del deposito, alla sua aderenza al substrato e alla sua porosità. L’immagine 2, ripresa al microscopio elettronico a scansione (SEM), documenta una sezione lucida trasversale di un rivestimento di cromo duro di 0,013 mm di spessore, con superficie rettificata, depositato su acciaio (grigio chiaro).

Consigli per la lavorazione
Come regola generale, è consigliabile richiedere l’assistenza da parte del nostro staff tecnico in fase di valutazione della fattibilità della lavorazione, in quanto il processo di cromatura dura, o di cromatura a spessore che dir si voglia, è molto frequentemente condizionato da molteplici variabili non ricollegabili direttamente al processo produttivo, ma dipendenti dall’articolo che si intende sottoporre a lavorazione. Forma, finitura superficiale, metallo del substrato, sono solo alcune delle variabili che possono condizionare l’effetto finale del trattamento. Occorre poi tenere presente che il deposito di cromo non tende a mascherare difetti della superficie di base ma, al contrario, tende a esaltarli, pregiudicando talvolta il risultato finale della lavorazione.
È inoltre utile considerare in fase di valutazione di fattibilità di un qualsiasi progetto (soprattutto nel caso di rigenerazione di particolari a seguito di usura) che, vista la particolare struttura del deposito, non è consigliabile ottenere spessori superiori ai 1000 micron a causa dell’eccessiva fragilità strutturale dello strato deposto, nonostante ciò sia tecnicamente possibile e realizzabile.