AUTOCOSTRUZIONE DI UN RASOIO

[franzkleber]

Ciao a tutti!!
Finalmente sono riuscito a trovare del tempo per preparare questo argomento .
Da parecchio covavo la voglia di cimentarmi nella autocostruzione, ho realizzato in passato dei coltelli sia fissi che chiudibili …..e pensavo che un rasoio non sarebbe stato poi tanto più complicato,Invece….ho dovuto scontrarmi con qualche problemino non previsto.
Prendete questo mini tutorial per quello che è….alcuni passaggi sono ovvi ed ,cercherò di illustrare meglio possibile come sono riuscito (con parecchie difficoltà) ad autocostruirmi un rasoio che assomiglia abbastanza ad un “normale” Solingen .
Intanto la scelta del materiale….ovviamente niente INOX per poter fare con facilità il trattamento di tempra e rinvenimento ed anche per la facile reperibilità e basso costo,la scelta non poteva che andare al comunissimo C70.
Purtroppo lo spessore più grosso che sono riuscito a trovare era di 5 mm …… un po’ pochino…..un 5/8 di solito “viaggia” su spessori di 5.5 mm…ma altro non sono riuscito a trovare….anche la percentuale di carbonio è un pochino bassa (0.7%) è molto basso rispetto ai materiali che usano blasonate aziende francesi e tedesche (mi sembra arrivino fino a 1.2-1.4% !!)
Del resto bisogna accontentarsi con quello che c’e’ ….ci sarà tempo per migliorarsi, veniamo ora alla descrizione dei passaggi vari.
La sagoma/dima per tracciare e’ stata costruita per prima,disegnata su cartoncino e poi trasferita su un pezzo di lamiera e pazientemente contornata a lima e mola da banco.
Nel prima foto allegata si vede la dima , il piatto di C70 e la punta per tracciare.
Nella seconda si vede la dima fissata sul C70 con una pinza automatica in modo da evitare spostamenti durante la tracciatura.
A questo con l’ausilio di un bulino ho praticato delleimpronte sul profilo tracciato,occorre precisare che la dima deve avere una sagoma più grande di circa 2 mm della lama del rasoio finito.
Con un trapanino a colonna ed una punta da 3mm di diametro ho pazientemente praticato dei fori in corrispondenza delle bulinature.
Continua…..

[franzkleber]

Questa è la seconda parte del “mini tutorial”.
Continuo con la descrizione delle operazioni,a questo punto dopo aver forato il C70 (consiglio: bisogna usare parecchia acqua per raffreddare la punta altrimenti occorre cambiarne 3!! )bisogna staccare la nostra lama dal resto del piatto, con l’aiuto di una morsa da banco ho usato un seghetto a mano ed addirittura un disco da taglio nei punti “difficili”.
Alla fine con dei piccoli colpi di scalpello e con l’aiuto di una piccola incudine ho “liberato” la lama grezza !
La prossima operazione è quella di contornare la lama eliminando tutti i “denti" lasciati dai fori, a questo scopo è utilissima una mola da banco.

Continua……

[franzkleber]

Questa è la terza parte del “mini tutorial”.
Eravamo rimasti alla contornatura della lama…..oltre alla mola da banco ho usato con successo anche la moletta portatile ……per asportare materiale velocemente non c’è niente di meglio….ma per arrivare precisi alla sagoma tracciata è meglio usare la mola da banco.
A questo punto bisogna tracciare la mezzeria del tagliente, a tale scopo ho usato una semplice piastrella di marmo come base piana (un pezzo ricavato da un vecchio davanzale di finestra),con una punta di diametro 4mm fatta scorrere sulla piastrella ho tracciato due segni paralleli approssimativamente distanti 1mm .
Con questi segni come riferimento ho cominciato a ridurre lo spessore nella zona della lama cercando di ottenere una sezione a triangolo abbastanza regolare ,la forma in sezione deve essere a trapezio con il lato più corto lungo 1mm(i segni tracciati con la punta) per questo passaggio è utilissima una corteggiatrice a nastro,occorre un pochino di abitudine ed una grana del nastro molto grossa (da 36-40 grit ),con la guida delle tracciature si ha un aiuto in più nel realizzare un tagliente parallelo al dorso della lama.
Mi sono dimenticato di fotografare la foratura della lama per il perno ,un foro da 2.5mm è OK.(molto importante farlo subito ……dopo la tempra sarebbe mooooolto più complicato !!)
Dopo il nastro grana 36 occorre migliorare la finitura superficiale ed eliminate tutti gli spigoli vivi….la tempra è sempre un pochino rischiosa…..
A questo punto vi presento la mia forgetta a carbonella……vi prego non ridete,lo so non è molto elegante ma vi garantisco che funziona benissimo,un vecchi o secchio da muratore ,un pezzo di tubo idraulico tappato ad una estremità (forato nella parte superiore per il passaggio aria),una ventola ricavata da un fon per capelli portatile ed un trasformatore variabile………..tadaaaaaaaaaaa!!

[paciccio]

Complimenti, bel lavoro!
Mi pare di capire che il rasoio sia di tipo wedge, giusto?
facci sapere come taglia!!!

[andreat63]

complimenti, bel tutorial.
un paio di anni fa, avevo forgiato un rasoio, temperato e lasciato grosso.
i giorni scorsi, dietro lo stimolo di questi forum scoperti da poco, l'ho ripreso per metterlo a barba.
ora manca il manico e l'affilatura e il collaudo sulla mia pellaccia
appena completato, posterò.

p.s.: tritura per benino la la carbonella (1,5 2 cm), per avere un calore più intenso e uniforme

[franzkleber]

Parte quarta del minitutorial.

Emmmm…..veramente non ho ancora finito …..haaa..adesso ho capito……mi sono dimenticato di scrivere “continua”….va be’scusatemi !!
Nella prossima foto si vede la forgia in funzione con un pezzo di mattone refrattario per coperchio,con questo sistema riesco a raggiungere temperature molto elevate in poco tempo e serve anche per uniformare il calore.
Alla destra della forgia si nota il contenitore con l’olio per la tempra,ho scoperto ,leggendo un forum americano ,che il comune olio di semi vari funziona bene e costa anche pochissimo……se va bene a loro…..va bene anche a me,basta preriscaldarlo a circa 40-50 C°.
A sinistra della forgia si vede un contenitore con acqua per raffreddare le pinze con cui posiziono la lama del rasoio,mentre appena sotto al contenitore dell’olio c’e il rasoio grezzo con una calamita che mi serve per scoprire il momento giusto per eseguire la tempra,appena la calamita non attrae più il rasoio posso spegnere la lama nell’olio,basta fare qualche test per capire a che punto si trova l’acciaio.
Nella foto seguente ho immortalato il momento fatidico…….insomma quasi…..la lama si è già raffreddata , non ho tre mani …..!!!
Piuttosto occorre controllare se la lama si è temprata correttamente, provo la durezza in una maniera empirica passando una lima….vedo se scivola emettendo il caratteristico rumore…..se l lima non scalfisce la superfice della lama………….allora tutto OK!!
Andiamo avanti….nella foto seguente potete notare la mia costosissima attrezzatura per il rinvenimento ….ancora da un forum americano ho adottato i loro consigli……un semplice fornetto da 800 watt che di solito si usa in cucina per scaldare le pizzette,ha un timer a molla che mi serve per impostare il tempo di rinvenimento di 1 ora (per due volte) mentre per la temperatura devo arrangiarmi , volevo usare un termometro per arrosti ……ma arriva a misurare fino a 130°..quindi ho dovuto acquistare un altro termometro da forno che arriva fino a 380C°(il digitale mi serve per controllare la temperatura dell’olio).
Comunque lascio la lama in forno per circa 1 ora (due volte) alla temperatura di 180-200 C°…..cerco di “centrare” meglio possibile la temperatura lasciando aperto leggermente lo sportellino del forno…con un po’ di malizia si riesce facilmente nell’intento.
Bene ……adesso abbiamo la lama temprata e rinvenuta correttamente,ho controllato con un durometro la lama e conferma che siamo tra 60 e 61 HRC,non male direi !!
Nota:ho la possibilità di controllare la durezza grazie alla collaborazione di alcuni miei colleghi responsabili del servizio qualità nella azienda metalmeccanica dove lavoro.
Eccoci finalmente al passaggio di ritorno della molatura finale,nella foto potete vedere la mia mola da banco che nel lato destro monta una piccola corteggiatrice a nastro,non è molto potente ..…ma devo anche andare piano per non scaldare mai la lama oltre i 100 C° altrimenti la fatica della tempra sarebbe vanificata.
Proprio per evitare surriscaldamenti durante la molatura immergo molto spesso la lama in acqua fredda e questo allunga molto il lavoro……inoltre la lama temprata è più dura da molare rispetto alla sgrossatura a cuneo iniziale ……in questa fase bisogna usare un nastro nuovo che taglia bene e velocemente.
Continua

[franzkleber]

Ciao a tutti…finalmente ho trovato un momento libero per continuare il minitutorial.
Nella prima immagine è illustrata una seconda mola a nastro,a differenza di quella precedente oltre alla minore larghezza del nastro,risiede nel fatto che ha ruote di trascinamento/guida di piccolo diametro.
Infatti la ruota superiore è di soli 45mm cosi riesco a scavare maggiormente la lama,inizialmente infatti il mio sogno era quello di realizzare un rasoio “singing”!!
Come vedremo più avanti era proprio destino che rimanesse un sogno,non avevo affatto calcolato l’abilità necessaria per scavare quasi a mano libera una lama fino a spessori dell’ordine di 0.3mm hahaha!!
Un piccolo trucco che ho escogitato come ausilio per la molatura si vede nella foto successiva,un pezzo di cuoio o gomma morbida tagliato e sagomato in misura ,con queste”minipresine” attaccate con dei giri di nastro adesivo alle dita che devono sopportare la lama mi hanno consentito di lavorare in maniera più comoda.
Occorre prestare maggiore attenzione alla temperatura della lama che a causa delle “presine” sicuramente salvano le dita da scottature ma soprattutto isolano dal contatto diretto, quindi è facile scaldare troppo la lama specialmente quando si raggiungono spessori molto bassi,purtroppo non ho un raffreddamento a goccia continuo sulle mole quindi …….bisogna immergere in acqua la lama e le dita con le presine moooolto spesso!!!
Nelle due immagini successive si vede la lama che comincia a presentare un hollow grind , ho rimosso parecchio materiale dal grezzo iniziale temprato che aveva una sezione trapezia,non vi dico il tempo impiegato perché mi vergogno………tra l’inesperienza e la paura di sbagliare……..ore insomma!!!
Continua

[nanolibero]

Fantastico, tienici aggiornati...

io ancora a provare con le pietre e ci sono alcuni che forgiano....grrrrr

COMPLIMENTI DAVVERO

[franzkleber]

Emmm…eccoci alla quinta parte …..è arrivato il momento di raccontare e mostrare anche i mostri….
Dovete sapere che la prima lama grezza ha avuto vita breve…….brevissima direi …… insomma l’acciaio era C70 e allora il semplice acciaio al carbonio basso legato si tempra in acqua giusto ??
Un consiglio ……non fatelo ……non ho foto da mostrare ma vi racconto come è andata….dunque la lama ha una buona finitura senza spigoli vivi , messo in forgia ha preso il giusto colore per la tempra confermato dalla prova con il magnete,prendo con le pinze il codolo ed immergo verticalmente tutto velocemente in un bel secchio pieno di acqua di rubinetto a temperatura ambiente…..risultato un grande nuvola di vapore accompagnato da forte rumore di acqua in ebollizione e da micro vibrazioni molto violente…….. e poi uno strano rumore ….crack !!!!!
Ad un superficiale esame sembrava tutto ok……la lima scivolava sulla superficie come su di un vetro….poi la scoperta…. guardo bene nella zona dello spessore …….una crepa profonda e lunga quasi per tutta la lama….non vi dico la rabbia………..da allora mai più acqua per la tempra ma olio di semi vari !!!!
Una rabbia tremenda in fin dei conti ho buttato qualche ora di sudato lavoro…..ma mooolto minore di quella che ho provato successivamente,dovete sapere che anche la seconda lama ha avuto una vita breve……la tempra in olio stavolta è stata un successo ma quello che mi ha fregato è stata l’irruenza nel voler a tutti i costi scaricare la lama al massimo per avere un singing !!
Se mi fossi accontentato l’avrei sicuramente salvata , invece dai e dai …..all’improvviso mentre passo la lama sulla ruota piccola compare una macchia che cambia colore veloce …….gialla,marrone,blu….in un battito di ciglia la dove prima c’era un hollow decente si apre un buchino……..
Nella foto si vede la lama ormai rovinata perché l’ho utilizzata per fare esperienza prima di riprovare per la terza volta……occorre molta forza di volontà ma ormai era diventata una sfida ha ha ha!!
Nella foto successiva si vede un “trucchetto” che ho utilizzato per sostenere la lama in piano per le operazioni di finitura,con del DAS ho fatto delle “culle” in maniera di poter schiacciare con la carta vetrata senza rischiare di sfondare o deformare la lama.
Nella foto successiva di vede un sostegno di legno con avvolta della carta vetrata che passo con un movimento longitudinale va e vieni sulle superfici,parto con la grana 180 fino a cancellare i graffi del nastro poi passo a 280 grit ed infine a 400 grit.
A questo punto entrano in gioco le ruote a stracci e paste abrasive,prima la pasta grossa che già da una parvenza di lucido opaco ed infine , dopo aver pulito la lame per benino da residui,la pasta fine per lucidatura.
Circa 2 ore per ogni tipo di pasta , utilizzo con successo il trapano a colonna che mi consente con facilità di cambiare ruota e la velocità di rotazione,l’operazione di lucidatura è ritenuta molto pericolosa da tutti i costruttori di coltelli , è molto facile distrarsi e sbagliare la posizione del filo della lama e ritrovarsi con il coltello strappato dalle mani e magari conficcato nei piedi !!!!!
Usare il trapano a colonna costringe a tenere la lama verticale ma le velocità di rotazione delle ruote può essere ridotta a piacere,velocità ridotta significa più tempo per il lavoro ma anche più facilità e sicurezza.
Continua

[franzkleber]

Grazie dei complimenti ragazzi!!
Vi garantisco che è tutto comodamente alla portata di chiunque abbia un minimo di manualità.
Certo non si deve pretendere di avere risultati simili a quelli di Mastro Livi......basta accontentarsi

Appena riesco continuerò a postare gli ultimi passaggi

[esseti]

Complimenti per l' impegno (anche io ne ho fatto uno, ma in 440C ) ma come hai visto, oltre a fare dei buoni biselli concavi, è fondamentale la tempra e con i mezzi che avevi, non potevi fare meglio!

[Aldebaran]

Quando si esegue la tempra in acqua in genere bisogna stare verso il limite inferiore dell'intervallo di temperatura di tempra dell'acciaio che si andrà a temprare.

Anche la geometria del pezzo ovviamente ha un' importanza fondamentale. Più sottili sono le sezioni o più è complessa la geometria (cambi di sezione, spigoli vivi, ecc) maggiori saranno i rischi di rotture, soprattutto usando mezzi di spegnimento drastici come l'acqua.

Usare l'acqua fredda aumenta ulteriormente i rischi di rottura.

Se, per vari motivi, si vuole fare lo spegimento in acqua (perchè l'acciaio,per esempio, ha una bassa temprabilità e dobbiamo ottenere valori di durezza più alti) si può fare uno spegnimento interotto o uno spegnimento "alternato".

In pratica immergi l'acciaio in acqua per 3-4 secondi (ovviamente parlo di secondi per gli spessori utilizzati in coltelleria). Poi immergi il rasoio in olio.

Questo metodo serve oper avere un raffreddamento veloce prima della trasformazione martensitica e di avere un raffreddamento lento quando inizia (sta per cominciare o è iniziata da poco) la trasformazione martensitica.

Uno dei grossi problemi dell'acqua infatti è che ha un ' alta velocità di spegnimento ache alle temperature alle quali in genere avviene la trasformazione dell'austenite in martensite.

Puoi anche provare a usare l'acqua distillata invece di quella del rubinetto. Permette di fare uno spegnimento comunque più veloce degli olii rapidi, ma non tanto veloce quanto l'acqua di rubinetto.

Gli altolegati come A2, D2, ATS34, RWL34 ecc. non temprarli in acqua.

Non serve a niente, dato che hanno un' elevata temprabilità, se non ad aumentare le tensioni interne e i rischi di rotture o distorsioni.

Potresti trovare interessante questo articolo scritto anni fa da Randal Graham sulla tempra in acqua. Spiega sommariamente anche i vantaggi di abbassare la temperatura di tempra, aumentando i tempi di mantenimento.

http://www.dfoggknives.com/waterhardening.htm
Riassumo brevemente cosa è scritto nell'articolo:

Il primo motivo della rottura sicuramente è lo spessore della sezione, troppo limitato. Con una molatura piatta e 6 decimi al filo, la frattura in acqua è assicurata. Anche in olio rischi distorsioni se non sei stato attento a tenere tutto omogeneo.

La temperatura troppo alta potrebbe essere una motivazione. La differenza tra temprare in olio o in acqua una lama in acciaio, in termini di temperatura prima del raffreddamento, varia di una trentina di gradi.
Poi potrebbe aver influito la struttura dell'acciaio prima della tempra. Ho letto che è pratica comune di chi tempra in acqua acciai ad alto tenore di C, di fare svariati cicli termici prima della tempra per affinare il grano e la ridurre la temprabilità dell'acciaio.

Per cicli termici intendo ripetute normalizzazioni della lama, prima di temprare. E' molto utile anche per evitare distorsioni.
Questa tecnica potresti usarla anche per acciai a "basso"contenuto di carbonio.

[andreat63]

esperienza personale: l'acciaio delle lime sopporta bene la tempra in acqua, senza diventare matti a prefissarne una temperatura, salarla, o che altro. a patto però, di non sottoporre il pezzo da temprare a curvature particolari, tipo roncolette, sgorbie... per le quali, la cricca è quasi assicurata.

[franzkleber]

Sono convinto che avete tutti colto nel segno i problemi che ho avuto con la tempra in acqua,sicuramente devono avere molto a che fare sia con la temperatura non adatta sia dalla forma non idonea ,non era la prima volta che usavo acqua ma le lame erano di dimensioni minori……..mah…comunque ho guardato Mastro livi nel suo video su come nasce un rasoio……. anche lui adopera la tempra “interrotta” mista acqua e olio… … molto interessante l’articolo di Dan Fogg….
Comunque eccoci arrivati alla nuova “puntata” la sesta mi pare …
Di seguito ho postato delle immagini che illustrano meglio le varie fasi che ho inizialmente progettato per la sagoma della lama e che ho cercato poi di seguire più fedelmente possibile in pratica.
Con L’aiuto di un CAD ho dimensionato meglio che potevo la sagoma in sezione e del profilo ,altre descrizioni mi pare non servano a molto…….vale molto di più un disegno che cento parole.
Continua

[franzkleber]

Continuo con gli ultimi due disegni che parlano ancora del profilo teorico che intendevo dare alla lama
Continua

[franzkleber]

Adesso parliamo un pochino del manico,tanto per complicarmi le cose un pochino ho testardamente scelto di costruirlo in corno……ma non ricavato dalle comode placchette che vendono nlle coltellerie per hobbysti,nooo……… sono andato direttamente a cercarmi delle corna di mucca o toro in una macelleria!!
Il macellaio al bancone di quella vicino casa mia mi ha subito guardato con un misto di sospetto e di compatimento…..le risposte:….non si può……non ne ho…….ecc.ecc….mah!!
Però siccome ho la testa dura ho provato in un macello di montagna nelle valli bergamasche dove risiede mio suocero……..bingo…….le risposte:…….quante ne vuoi……..quale colore…..che dimensioni….e per giunta gratis!!
Morale della favola adesso ho corna di mucca per fare dieci manici di rasoio,ora viene il bello,per prima cosa bisogna togliere il “midollo” interno,prima le ho segate longitudinalmente il più possibile in centro con la mia piccola sega a nastro e poi con una lama piatta ho “svuotato ” il midollo dalle due “semicorna”.
A questo punto occorre spianare il “semicorno”,con l’ausilio di una pistola ad aria calda e di una morsa sono riuscito a dar loro una forma decente,poi ci ho dato di mola a nastro , poi carta abrasiva ed infine di pasta per lucidare e ruota a stracci…..ore di intenso lavoro…
Purtroppo di questa fase non ho foto,ciò è dovuto anche al fatto che l’operazione di molatura ha provocato tanta di quella polvere (e odore) che portare la macchina fotografica in tale lerciume non mi è passato neanche per la testa !!!!
Mi mancano le foto anche della costruzione delle rondelle,che è tutto un programma,magari poi aggiungo un documento (frutto di una ricerca in internet) che illustra come ho fatto,intanto la foto mostra gli spezzoni in alpacca che adopero per costruire i perni.
Sono appunto di una lega speciale di alpacca che viene adoperata per costruire gli spilli conici dei carburatori(quelli che vengono fissati alle valvole cilindriche).
Il filo trafilato grezzo è di diametro 2.75 mm ma con la collaborazione di un collega delle macchine automatiche in torneria sono riuscito ad ottenere degli spezzoni con diametro 1.95-1.98,si tratta di un materiale molto resistente e contemporaneamente abbastanza facile da ribadire di colore leggermente dorato.
A proposito grazie per l’incoraggiamento esseti……..certo che le tue finiture me le sogno !!!!
Continua

[franzkleber]

Ecco , in questo allegato trovate un tutorial che ho scovato in rete per costruire rondelle piane di piccole dimensioni,quelle ricavate dalle lamette sono ottime da mettere internamente tra la lama ed il manico,mentre esternamente il materiale di partenza sono sempre delle rondelle inox ma molto piu’ grandi con spessore 0.5 mm,il sistema di tranciatura è lo stesso , ho solo adoperato dei punzoni migliori di una punta da trapano.
E’ in lingua inglese ma le immagini sono abbastanza eloquenti.
Continua

[andreat63]

non ti accontenti proprio. pure i manici di corno.
in giro ho letto che andrebbero stagionati, anche se a mio avviso è un pò una fregnaccia, tanto l'inevitabile lavorazione a caldo dovrebbe supplire. per privarli dell'osso padre all'interno, per quelli che non hai fretta da usare, andrebbero lasciati all'aperto per qualche settimana, che si decomponga la parte "viva" che tiene unito detto osso al corno. poi, l'osso dovrebbe uscire da solo, o con qualche colpo di mazzuolo.
il corno delle vacche pare meno soggetto a sfaldamento di quello dei tori

[franzkleber]

Ciao andrea63 !!

Ho provato anch'io a lasciare "stagionare" le corna ......ma non ti dico la puzza......ad un certo punto ho preferito tagliarle,probabilmente la settimana passate a frollare ha ulteriormente agevolato l'operazione di pulitura,i due pezzi di midollo sono saltati via abbastanza facilmente.
Non sapevo che il corno di mucca era meno soggetto a sfaldamento.....dai forum si impara sempre qualcosa !!

[franzkleber]

E rieccoci per un’altra “puntata”
Dunque eravamo rimasti alla costruzione delle rondelle in inox …….quindi dopo aver messo assieme il tutto occorre ribadire i perni,anche di questa fase non ho mie foto,ma per eseguire questa delicata operazione mi sono ispirato a questo tutorial scovato navigando in internet ,è ancora in lingua inglese…..pazienza!!
Sembra una operazione semplice ma secondo me non è proprio cosi…..occorre evitare di rovinare tutto con una martellata maldestra(guai!!) e curare bene la centratura della lama ,per ovvi motivi bisogna evitare che in chiusura il tagliente urti i bordi del manico ……!!!
Dopo essersi assicurati del libero movimento della lama possiamo finalmente passare alla fase di affilatura,nelle due foto seguenti potete vedere il mio armamentario,una pietra a grana grossa 120-240 grit che mi serve solo per impostare il tagliente,una pietra sintetica giapponese doppia grana 1000-6000 grit ed infine una pietra Arkansas ultrafine 2000 grit che uso principalmente per i coltelli ma qualche volta anche per i rasoi .
Per quanto riguarda l’affilatura sono sicuro che sapete eseguirla meglio di me,sto ancora sperimentando per cercare di migliorarmi,a volte raggiungo un buon risultato in breve tempo,altre volte invece fatico molto più del dovuto ,spero che presto la mia tecnica raggiungerà una costanza di risultati che ancora mi manca.
Nella terza foto si vede un particolare della pietra giapponese ed un barattolino contenente ossido di cerio,sono intenzionato ad usarlo con la mia coramella gigante ,ricavata da una cinghia di trasmissione di cuoio.
Continua

[franzkleber]

Ed infine………..ecco il risultato delle fatiche……..(le foto fanno proprio pena !!) devo però dire che il manico in corno è venuto davvero molto bene!!!!
Scherzi a parte la finitura della lama lascia molto a desiderare(altro che quelle di Stefano Trentini ha ha ha )sono però in grado di fare di meglio ,il mio secondo rasoio dal punto di vista delle finiture è risultato un gradino avanti.
E le prestazioni…….??? Be…insomma per tagliare taglia,l’ho usato diverse volte e se devo proprio dare una votazione(in una scala da 0 a 10 diciamo) penso che si meriterebbe un 7,non lo ritengo alla altezza dei miei migliori Solingen che valuto circa 9(il 10 non l’ho ancora trovato!!!!)
Trovo che abbia la tendenza di “tirare” un pochino il pelo verso la fine della rasatura…….forse è una mia sensazione ,la provo anche con altri rasoi della mia collezione ma in maniera meno accentuata.
Provando a passare il rasoio sulla coramella anche durante la rasatura mi accorgo che il confort migliora ,a dover di cronaca devo aggiungere che mi trovo ad avere una barba abbastanza rada di una discreta durezza e accompagnata da una elevata sensibilità di pelle .
Mi accorgo solo adesso che mi sono dimenticato di trattare l’esecuzione del flutting sul dorso della lama e della marchiatura,per il primo ho usato un sistema che ho copiato da un altro tutorial americano,un tizio molto in gamba che realizza rasoi dalla forma interessante ,mentre invece per la marchiatura ho usato la tecnica della corrente con acqua e sale(incredibile quanto “mangia” praticamente una elettroerosione casalinga!!)
Be, il tutorial finisce qua,spero di essere stato utile e soprattutto di non avervi annoiato troppo !!!
Fine

[esseti]

Mi auguro di non risultare invadente, ma forse questo disegnino fatto alla buona sulla ribattitura dei rivetti (anche se è per coltelli) potrebbe servire; ma ho visto anche che i rivetti si potrebbero sostituire con delle viti inox



Bisogna anche dire che non c' è alcun timore che il tagliente urti col manico dato che il manico è fatto con due pezzi che "battono" sul codolo che ha un suo spessore e sarà tale spessore a mantenere in centro (tra i due pezzi che compongono il manico) il filo della lama.

Grazie per il tuo apprezzamento Franzkleber!

[andreat63]

non avrà le finiture maniacali di esseti, ma lo si confonde già con un rasoio industriale, o da artigiano professionista. altrocchè il mio!
per la tenuta di filo, forse al c70 manca un pò di carbonio. prova col k720 o con le lime di marca

[Aldebaran]

Finalmente sono riuscito a leggere tutto il tutorial.
Cio' che mi ha colpito non e' solo la descrizione approfondita dei vari procedimenti ma anche la spiegazione di come utilizzare alcune procedure che nessuno ti insegna ma che si imparano con il passare degli anni,con molto lavoro e dedizione.
Naturalmente ho finito di linkare tutto in questo thread.
Grazie a tutti gli altri membri per la partecipazione attiva alla discussione.
@Esseti:La tua descrizione sui rivetti (dettagliatissima)e il tuo riferimento alle viti in inox mi fanno pensare a quelle di Mastro Livi, molto comode,semplici e ingegnose ma delle volte si "allentano'un po' dopo un lungo uso.
In quel caso bisognerebbe limare di un millimetro la vite e mettere un frenafiletti (colla attack).

[esseti]

..."@Esseti:La tua descrizione sui rivetti (dettagliatissima)e il tuo riferimento alle viti in inox mi fanno pensare a quelle di Mastro Livi, molto comode,semplici e ingegnose ma delle volte si "allentano'un po' dopo un lungo uso."

Il superattak, non è adatto in quanto con l' umidità e il tempo, viene via; la soluzione che ho adottato io, credo sia più efficace: si lasciano sporgere pochi decimi di acciaio e si ribatte leggermente la filettatura lasciata leggermente sporgente.
Inoltre, all' interno, in due sedi nel legno (quindi, inamovibili col semplice uso), ci ho messo due ranelle di materiale sintetico che rendono apertura e chiusura "pastosi" ed eliminano (dilatandosi) qualsiasi tolleranza; in pratica, la vite a brugola si potrebbe solo stringerla per indurire, volendo, apertura e chiusura ma non si sviterebbe con il semplice uso
Ciao!