Missarka

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Aldebaran
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Missarka

Messaggio da Aldebaran »

Talvolta puo' risultare difficile affilare un rasoio o un coltello in acciaio inossidabile,specialmente nel caso in cui questi sia forgiato in ATS-34,oppure D2.
Vi e' pero' una pietra che puo' essere di aiuto in questi casi,la Missarka.
La Missarka , chiamata cosi' anagrammando e unendo i nomi di due pietre naturali,l'Arkansas e la Mississippi,e'una pietra per l'affilatura di utensili, composta da abrasivi quali il Carburo di Silicioe il Corindone.
E' quindi una pietra bigrana,il cui lato nero,al carburo di silicio,serve per sgrossare;il lato bianco-rosa pallido ,costituito da corindone,per affilare.

Qui vi e' un'immagine della pietra in questione:

Immagine

Dimensioni (tre misure a disposizione per lo stesso modello ):
1.115x30x15 mm.

2.50x50x25 mm.

3.200x50x25 mm.

Questo modello,possiede un grit pari a 150 ,per quanto concerne la superficie al carburo di silicio;un grit pari a 500 (800 per lo standard giapponese),per quanto riguarda il lato al corindone.

Le altre tipologie a disposizione sono:

A)Solo lato bianco,quindi solo Corindone.

Dimensioni (due misure a disposizione per lo stesso modello):
1. 200x50x16 mm.

2.250x50x20 mm.

Foto:

Immagine


B)Missarka Grit 800 (approssimabile 2k ,standard pietre per affilatura giapponesi)

Materiale abrasivo: Corindone

Dimensioni (due misure a disposizione per lo stesso modello):

1.145x50x16 mm.

2.200x50x16 mm.

Foto:

Immagine

Penso che questa sia l'unica utile nel caso di rasoi forgiati in inox ,come quelli in ATS-34 di Mastro Livi.

Leganti:
Il lato costituito da Carburo di Silicio non ha legante.
Il lato,nel caso in cui si tratti di una bigrana ,o la pietra singola al Corindone,non ha legante.L'abrasivo e' tenuto insieme tramite "compressione".
Le pietre menzionate possono essere usate sia ad acqua che ad olio.

Electro-corundum:

La "compressione"di cui parlavo nel periodo precedente,non e' attuata tramite pressioni meccaniche,ma per mezzo di un elettrofusione termica,similmente a quanto accade negli esperimenti di fisica del plasma,fatta eccezione per le temperature.
Diciamo che le temperature adottate per fondere gli abrasivi, sono piu' simili a quelle dei moderni termovalorizzatori.
In sostanza,il procedimento e' questo.
Per produrre pietre sintetiche per affilatura sono necessari due elementi.Il primo costituira' il legante,il secondo l'abrasivo.
Con il metodo dell'elettrofusione termica,si puo' fare a meno del legante.
Infatti le alte temperature scioglieranno l' abrasivo adottato , le particelle stesse di materiale si fonderanno l'una con l'altra,divenendo leganti di per se',una volta stabilizzatesi a temperatura ambiente.
Cio'comporta un altro vantaggio,ovvero che a parita' di misura di superficie,e' possibile disporre di piu' particelle abrasive ,rispetto ad una pietra per affilatura comune(abrasivo+legante),data l'assenza di quest'ultimo.
Infine,il materiale adottato come abrasivo,non dovra' essere per forza ,prima della messa in forno,della durezza desiderata.
Infatti i forni elettrici costruiti per questi scopi,capaci di sviluppare certe pressioni e temperature,riescono in poche ore o giorni a indurre una metamorfosi nella chimica dei materiali,cosi come accade in natura nel corso dei millenni.
Prendiamo ad esempio la sabbia.
La sabbia,ovvero ossido di silicio,metamorfizzata a certe temperature e pressioni in un lasso di tempo T, diventa quarzo (SiO2),molto piu' duro* del materiale originario.
Anche dal quarzo si puo' ottenere,da metamorfizzazioni successive , un minerale piu' duro,simile al topazio,come la Sillimanite.
Chiarito il concetto,si puo' affermare che l'Ossido di Alluminio o "Allumina",e' il materiale piu' utilizzato,in questo processo,come abrasivo;infatti e' da esso che si puo' ricavare l'elettro-corindone.
Gli studi effettuati all'universita' di Mosca ,presso il Dipartimento di Chimica "Mendeleev",hanno dimostrato che L'Ossido di Alluminio con elevata purezza (circa il 90%) puo' dare origine,in seguito ad adeguati trattamenti termici,a dell'ottimo Corindone,egregio materiale abrasivo per strumenti da affilatura,nonostante abbia qualche impurita'.
Inoltre,se si desidera,e' possibile unirlo a sabbia o derivati,che con le alte temperature diventano vetro.
Il vetro cosi' creato e' economico,rispetto al processo di vetrificazione delle resine.
Il vetro e/o le sostanze vetrose, in un utensile abrasivo,sono utili per i seguenti motivi:
1.Rendono omogeneo l'agglomerato di polveri abrasive,anche la piu' fini (come il Corindone M-5 bianco,il migliore).

2.Gli conferiscono buone proprieta' fisico-meccaniche

3.Durante il processo di sinterizzazione** ,comportano l'uso di temperature minori,con equivalente risparmio di energia.

4.Riducono gli effetti derivanti da Shock Termici.

5.Inibiscono la reazione "degli alcali aggregati"***.

Il procedimento per ottenere un abrasivo tramite elettrofusione e' questo.

1.Porre nel forno l'impasto abrasivo e la sabbia a 1550 gradi per 4 ore.

2.Raffreddamento ad acqua in una struttura girevole a "Mulino"rivestita in porcellana per 10 ore.

3.Asciugatura e macinatura in una struttura girevole e vibrante a "Mulino"con rivestimento in gomma (M-10)per un'ora.

4.Setacciamento per ricavare polveri finissime .

Note finali:Per esperienza personale,posso dire che alcune fabbriche ,potrebbero sciogliere per problemi legati allo smaltimento dei rifiuti industriali,altro materiale insieme a quello abrasivo.
Cio' purtroppo comporta la non ideale "finezza"chimico-fisica del composto abrasivo finale.





Per durezza:Si intende su Scala Mohs.
**Sinterizzazione:si può fare una "sinterizzazione", partendo da piccole particelle solide ("polveri"), che vengono saldate tra loro mediante l'aumento della temperatura.
***Alcali aggregati:La reazione alcali aggregati è generalmente associata alla presenza di alcali (sodio e potassio) nel cemento e di silice amorfa o scarsamente cristallina in alcuni aggregati.
In teoria qualsiasi forma di silice, anche quella cristallina come il quarzo, la tridimite e la cristobalite, possono interagire con il sodio ed il potassio per dar luogo ad una sorta di silicato alcalino gelatinoso capace di rigonfiarsi in ambiente umido.
Tuttavia,la capacità di produrre silicato sodico aumenta al diminuire del grado di cristallinità della silice e diventa massima se la silice è amorfa come in alcune forme di minerali silicei (opale e calcedonio).


Link esterni:
http://www.ossidodialluminio.it/
http://www.fine-tools.com/kuns.htm
Libro:F.Mazzoleni,Tecnologie dei Metalli 1,UTET
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